Chemische Abscheidung Behandlung von Magnesiummaterialien und Magnesiumlegierungswerkstücken

MagnesiumlegierungMaterialien und Artefakte des chemischen Abscheidungsprozesses ist ein komplizierter Prozess, um ihre Korrosionsbeständigkeit und -härte in diesem Prozess die erste volle Oberflächenvorbehandlung und dann die Zink-chemische Abscheidung und die chemische Abscheidung von Nickel- und Phosphor-Legierung, schließlich entsprechend der Verwendung zu verbessern einer anderen Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise Korrosionsbeständigkeit von Galvanisierungsnickel, Chrom, usw. Der Prozess ist wie folgt: Polieren → Entfetten → Beiz → Oberflächenaktivierung → Chemische Zinketauchen → Chemische Abscheidung von Nickel, Phosphor → Galvanisierung von Nickel oder Chrom.Das Spezifische Betriebsbedingungen und Lösungsformel sind in der Tabelle gezeigt.

Vorbehandlung

Die chemische Abscheidung von Nickel und Phosphor auf Magnesiumlegierung ist kein einfacher Prozess. Im Vergleich zur anderen chemischen Abscheidung ist es schwieriger, da das Potential der Standardelektrode von Magnesium -2,36 V beträgt. Wenn die stromlose Beschichtung von Nickel direkt auftritt, verringert die Ersatzreaktion die Haftung der Beschichtung ernsthaft und führt sogar zur Zersetzung des Bades.Magweins und Magnesiumlegierung rasch in Luft und Wasser, wodurch nicht dichter Oxidfilm bildet, Hat einen großen Einfluss auf die Haftkraft der Beschichtung. Daher ist die Vorbehandlung der Magnesiumlegierung vor Nickel sehr wichtig, die Hauptverfahren umfassen Polieren, Entfetten, Beizen, Aktivieren, chemisches Zinketauchen.

Der Zweck des Polierens besteht darin, die korrodierte Oberfläche zu entfernen und eine glatte Oberfläche mit Glanz zu erhalten, die die Verbindungskraft zwischen stromlosen Plattieren und Galvanisieren verbessern kann, und ist auch vorteilhaft, um die Dekoration zu verbessern. Die Dekoration ist es, das restliche Fett, Schmutz und Polieren zu entfernen Paste auf die Oberfläche des Polierens, um sicherzustellen, dass die Beschichtung mit der Magnesiummatrix fest kombiniert ist und eine gute Qualität beschichtet ist. Formel 1 in der Tabelle ist für eine einfache Form des Werkstücks geeignet, die Formel 2 für komplexe Form geeignet ist, Struktur des Produkts.

Die Aktivierung besteht darin, die Oxide auf dem Werkstück gründlich zu reinigen, den Rückstand und die hängende Asche auf dem Werkstück nach dem Mitzenieren zu entfernen, den Glanz zu verbessern, die Formel 1 ist besser als die Formel 2. Bevor Sie die Aktivierung gibt, es gibt einen Beizzielen, um die dünne Oxidschicht aufzulösen Werkstück, eingebetteter Schmutz auf der Werkstückoberfläche usw.Formula 1 ist eine universale saure und passivierende Formel mit einer schnelleren Verarbeitungsgeschwindigkeit als der Formel 2. Formel 1 ist der Formel 2 hinsichtlich Sicherheit und Umweltschutz überlegen.

Das Standardelektrodenpotential von Magnesium beträgt -2,36 V, während die von Nickel -0,25V ist, was ein großer Unterschied ist. Daher führt das direkte Nickelplattieren auf der Oberfläche der Magnesiumlegierung zu einer Verdrängungsreaktion und führt zur Plattierungslösung instabil, was dazu führt, dass die Zersetzung der Beschichtung dargelegt ist Mehr. Darüber hinaus ist die Zinkschicht der Formel 2 nach dem Tauchen dicht, was besser ist als die der Formel 1, die zur Abscheidung von Nickel in der stromlosen Nickelplattierung förderlich ist.

Stromloses Nickelplattieren.

Die Korrosionsrate der Magnesiumlegierung in der Lösung, die SO42- und CL-, ist schnell, aber um die Produktionskosten zu senken, muss jedoch NISO4 hinzugefügt werden, um die Prozessparameter einzustellen. Durcheinander der Zinklingformel 2 ist eine Voraussetzung für die Zugabe von NISO4.in, um Korrosion der Magnesiumlegierung in der stromlosen Nickelplattierungslösung zu verhindern, die SO42- durch Zugabe von Komplexbildner und einstellbarem pH-Wert an neutral oder leicht alkalisch enthält, kann die Austauschreaktion in gewissem Maße inhibiert werden.

Eigenschaften der stromlosen Nickelplattierung

Die Mikrohardness der stromlosen Nickelplattierschicht beträgt 500 bis 600 HV0.1, was nach der Wärmebehandlung auf 1000HV 0,1 erhöht. Nach dem Oct-Standard, und gemäß ASTM B571-79, ISO2819 thermischer Schocktest. Die Beschichtung fiel nicht nach 10 ab Erhitzungszeiten und schnelle Kühlung bei 250 ℃. Nach dem dekorativen Nickel- oder Chromplattieren erschienen keine Korrosionsflecken im neutralen Salzspray-Kontinuiersprühtest für 300 Stunden.